Site İçeriği

 Tahribatsız Test (NDT) kendi başına bir bilim dalıdır. Tahribatsız test yöntemleri hammadde, yarı mamül ve mamül malzemeler üzerinde uygulanabildiği gibi işletme esnasında çalışmayı durdurmadan gerekli testlerin yapılmasınada olanak tanır. Tahribatsız oluşu nedeni ile daha hızlı ve ekonomiktir. Bugün sanayinin birçok dalında kullanıldığı gibi sağlık, bilimsel çalışmalar gibi birçok değişik kullanım dalları vardır. Test sonuçları çoğu zaman sistem durdurulmadan test esnasında alındığı için kısa sürede müdahale imkanı tanır. Bizler ise Noble Mühendislik olarak sizlerin NDT taleplerine etkin kadromuz ile hizmet vermekteyiz. NDT testlerimiz 5 e ayrılmaktadır. Buyrun birlikte inceleyelim;

 Çıplak gözle yapılan muayenedir. Bir ürünün yüzeyindeki süreksizlikler, yapısal bozukluklar, yüzey durumu gibi kaliteyi etkileyen parametrelerin optik bir yardımcı (büyüteç gibi) kullanarak veya kullanmaksızın muayene edilmesidir.

Gözle muayene çok basit bir metot olarak görünse de kendine özgü incelikleri vardır. Genellikle bir başka tahribatsız muayene metodunun uygulanmasından önce yapılması gereken bir çalışmadır. Zaten diğer tahribatsız muayene yöntemleri için hazırlanmış uygulama standardlarının çoğunda da öncelikle gözle muayene yapılması ve bulguların kaydedilmesi istenir

 Bu yöntem ferromanyetik malzemelerin yüzey ve yüzey altı süreksizliklerinin tespitinde kullanılır. Bunun için malzemeye bir manyetik alan ve süreksizliklerin üzerinde oluşan kaçak alana karşı duyarlı manyetik toz uygulamak gerekir. Toz, parça yüzeyinde kaçak alan tarafından tutularak görünür ve belirgin hale gelir. Süreksizlik belirtilerinin yorumlanması kalifiye elemanlar tarafından yapılması gerekir. 

 Bu yöntem gözeneksiz malzemelerdeki yüzey süreksizliklerini tespit etmek için kullanılır. Girici boya (Penetrant) temiz bir yüzeye uygulandığında, yüzey süreksizliğinin içine kılcal (kapiler) etki ile nufuz eder. Yeterli bir nüfuzuyet süresinden sonra boyanın fazlası yüzeyden temizlenir. Yüzey süreksizliğine girmiş olan boya, genellikle bir emici (developer) yardımı ile yüzeye geri çekilir ve parça yüzeyinde görünür bir belirti oluşturur. 

 Radyografi yönteminde nüfuz edici kısa boylu Radyasyon dalgaları kullanılmaktadır. Kontrol edilecek olan malzeme içindeki yoğunluk farklılıkları sayesinde hata tespitleri yapılır. Malzeme üzerine gönderilen ışın genellikle film üzerine yansıtılır. Malzeme içindeki yapı bozuklukları nedeni ile farklı miktarda soğurulan ışınların yansımalarıda farklı görüntüler oluşur. Gerçekte film üzerine yansıyan görüntü malzemeden geçen ışının yarattığı Gölge görüntüsüdür.
Endüstriyel anlamda radyografi içsel hataların tespitinde kullanılacak en uygun yöntemdir. 

 Bu yöntemde hataların tespiti için ultrasonik ses demeti kullanılır. Kullanılan sesin frekansı 0,2-25 MHz arasındadır. Burada Hz frekansın birimi olup saniyedeki bir titreşime eşittir. Ultrasonik test malzeme içinde yayılan ses demetinin, akustik empedansda ( Malzemenin sesin yayılmasına karşı gösterdiği direnç) meydana gelen değişim sonucu kısmen veya tamamen yansıması prensibine dayanmaktadır.
Yüksek frekanslı ses, elektrik enerjisini mekanik enerjiye, mekanik enerjiyide elektrik enerjisine dönüştürme yeteneğine sahip bir piezoelektrik kristal yardımı ile malzeme içine gönderilmektedir. Algılanan yankılar katod ışını tüpünde görünen elektrik sinyallerine dönüşür. Bugünkü teknoloji sayesinde bunlar bilgisayar ekranlarında digital sinyaller halinde görülmektedir.